库存控制是物流管理的一个重要组成部分，它与企业经营的其他部分是密切相关的，当物资沿着物流链条中各个物流节点向前运用时，将会在不同的节点上产生库存。从供应链的角度来看，如果一个供应链比较长，或者比较宽，在这个供应链中将会有更多的库存，并且它们向客户运动的速度也比较慢。因此，我们发现设计物流系统的一个主要因素就是对库存水平（包括库存数量以及在物流系统内各个库存的分布结构）进行界定。很遗憾，对于任何一个物流系统来讲，从来没有“最佳”的形式，因引此，本文内容在些避重就轻，只对具有普遍意义的库存控制方法进行阐述。

       库存控制是保障供应的前提下，使库存物资的数量最少所进行的有效的管理措施。按照一定的标准将物资划分为不同的类别只是有效实施库存控制的前提条件。如何让物资控制在一个合理的水平上，需要决策订购的时间和数量。决定什么时间订货和订购多少主要受到两个方面因素的影响，一是销售的数量和时间，二是送货的数量和时间，这两个因素基本决定了订货的时机。按照订购的时间和数量的不同，可以将订货划分为两种基本方式：定量订购法和定期订购法。

       定量订购法是指当库存数量达到预定的库存水平（订货点）时，每次都按照固定的数量发布订单，并且实现库存在满足需求的同时，也使总费用达到最低。实施定量订购法主要依赖于两个变量：订购点和订货批量。原文由广州物流公司小编元邦物流 https://www.gzhd56.com 编辑，转载请注明物流公司

       实施定量订购法需要明确三个变量：订单提前期、平均需求量和安全库存。当需求和订单提前期确定的情况下，订购点=订单提前期X单位需求量。当两者都不确定时，订购点=（平均单位需求量X最大订单提前期）+安全库存。采用定量订购法通常是由计算机来控制的，而“双桶系统”就是在没有计算机或者持续监控机制的情况下一个简单有效的方法。库存物资被存储在两个相互独立的A桶和B桶中，在B桶中的物资正好相当于订购点的数量，其余的物资则全部放在A桶中。物资出库时总是首先从A桶中取出，直到A桶告罄时发布下一个订单，此后，就从B桶中取出物资来满足需求，直到所订物资到货，随后，我们再将B桶填满至订购点的水平，并剩余物流放入A桶之中。

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